Оптимизирането на параметрите на процеса на леене под налягане изисква цялостно разглеждане на свойствата на материала, производителността на оборудването и структурата на продукта. Ключът е да се балансират течливостта на стопилката, ефективността на охлаждане и вътрешният контрол на напрежението. Конкретни корекции могат да бъдат направени в следните области:
1. Оптимизиране на температурните параметри
• Температура на цевта
◦ Принцип: Осигурете достатъчна пластификация на суровината, за да избегнете прегряване и разлагане (напр. за компютър температурата на цевта трябва да се контролира между 260-320 градуса).
◦ Метод на регулиране: Ако възникне счупване на стопилката (грапава повърхност), намалете температурата на предния-край по подходящ начин; ако пълненето е трудно (кратък изстрел), увеличете средната и задната-крайна температура.
• Температура на матрицата
◦ Въздействие: Формите с висока{0}}температура (напр. 80-120 градуса за PA) могат да намалят следите от заварки и да подобрят блясъка на повърхността; нискотемпературните форми (напр. 50-70 градуса за PP) могат да съкратят времето за охлаждане.
◦ Забележка: Сложните конструктивни части изискват локализиран температурен контрол (напр. конформни охлаждащи канали), за да се предотврати изкривяване, причинено от неравномерно охлаждане.
2. Оптимизиране на параметрите на налягането
• Налягане на впръскване
◦ Диапазон: Обикновено 80-150 MPa, коригиран въз основа на течливостта на суровината (приблизително 80-100 MPa за PE, приблизително 100-140 MPa за PS).
◦ Ненормално боравене: Flash → Намалете налягането на впръскване; Недостиг на материал → Увеличете налягането и проверете точката на превключвателя за задържане на налягането.
• Задържащо налягане
◦ Функция: Компенсиране на свиването при охлаждане и предотвратяване на свиването (налягането на задържане обикновено е 60%-80% от налягането на инжектиране).
◦ Техника: Използвайте поетапно задържане на натиск (напр. 90% в първия етап, 60% във втория етап), като удължите времето на задържане, докато затворът се втвърди.
3. Оптимизиране на параметрите на скоростта и времето
• Скорост на инжектиране
◦ Поетапно управление: високо{0}}скоростно впръскване за тънко-стенни части (за намаляване на следите от заварки), ниско-скоростно впръскване за дебело-стенни части (за избягване на турбулентно улавяне на въздух).
Пример: За ABS материал може да се използва три{0}}цикъл на скорост на „бавно-бързо-бавно“: 20% скорост в началото на пълненето, 80% в средата и 30% в края.
• Време за охлаждане
◦ Изчисление: Използвайте дебелината на продукта, умножена по (10-15 секунди/mm) като ориентир (напр. дебелина на стената от 2 mm изисква приблизително 20-30 секунди за охлаждане).
◦ Оптимизация: След превишаване на критичното време за охлаждане, удължаването на времето за охлаждане ще има ограничено подобрение в стабилността на размерите и трябва да се коригира въз основа на производствената ефективност.
4. Оптимизиране на параметрите на винта
• Скорост
◦ Диапазон: Обикновено 50-120 об./мин. За материали с висок вискозитет (като PMMA), намалете до 30-60 rpm, за да избегнете прегряване при срязване.
• Обратно налягане
◦ Функция: Подобрява плътността и еднородността на стопилката (обратното налягане обикновено е 5-15 MPa), но прекалено високото обратно налягане може да причини разграждане на суровината.
5. Инструменти и методи за оптимизиране на процеси
• Експериментален дизайн на DOE: Определете оптималната комбинация от параметри чрез ортогонални експерименти (напр. температура, налягане и скорост, три фактора и три нива).
• CAE (Компютърно подпомогнато инженерство): Предварително-симулирайте процесите на пълнене, задържане и охлаждане, за да предскажете местата на изкривяване и заваръчни белези и подпомогнете с предварителната -настройка на параметрите.
• Мониторинг-в реално време: Използвайте кривата-време на налягането на интелигентната машина за леене под налягане, сравнете я със стандартната крива и коригирайте необичайни параметри (напр. ако налягането намалява твърде бързо по време на фазата на задържане, е необходимо увеличаване на компенсацията на налягането на задържане).
6. Параметри за настройка на типични дефекти
• Свиване: Увеличете налягането на задържане (+10%-20%), удължете времето на задържане (+5-10 секунди) и повишете температурата на формата (+10-20 градуса).
• Деформация: Намалете скоростта на впръскване (-20%), оптимизирайте температурната разлика на охлаждащата вода (По-малко или равно на 5 градуса) и използвайте технология за компенсиране на налягането във формата.
Стъпки в обобщението
1. Ясни цели: Дайте приоритет на справянето с критични дефекти (като точност на размерите или изисквания за външен вид).
2. Корекция с един-фактор: Променете само един параметър наведнъж (напр. първо регулирайте температурата, след това налягането), за да избегнете различни смущения.
3. Запишете и итерирайте: Изградете база данни с параметри, сравнете производителността на различни партиди продукти и постепенно се приближете до оптималното решение.